Соединить старинную кузнечную технологию с современными знаниями о сплавах – вот где кроется секрет поистине выдающегося клинка. Начинаешь с тщательно подобранного сплава – например, низкоуглеродистая сталь или сплав с высоким содержанием кремния, – потом проковываешь его при правильной температуре, чтобы выровнять структуру. Именно этот этап ковки придает клинку его характер, рисунок волокон и ту едва ощутимую теплоту, когда ты его держишь в руках. Затем – точная термообработка: закалка и отпуск, чтобы зафиксировать твердость, но сохранить вязкость. Главное – держать процесс под контролем и не допускать расхождений; переусердствоваешь в размышлениях – получится шедевр, переборщишь – затормозишь. В итоге получаешь клинок, который ощущается как ручная работа, но режет, как лезвие из лаборатории.

Зафиксируем сплав с содержанием углерода 0,75%, кремния – 2%, добавляем 0,02% азота для прочности, и оставляем хром на уровне 0,5% для удержания остроты. Закалка при 650 градусов до 250, выдерживаем 30 секунд, потом отпуск при 200 градусов на 120 минут. Установим допуск ±0,05 градуса по температуре закалки и ±1 миллиметр по толщине готового лезвия. Такая точность обеспечит повторяемость режущей кромки и равномерную структуру зерна. Составим план производственного процесса.

Выглядит надёжно. Я перепроверю время гомогенизации при 650 градусов Цельсия, чтобы убедиться в полном диффундировании, иначе остаточная сегрегация повлияет на структуру зёрен. Давай ещё зафиксируем температуру и скорость потока охлаждающей среды, это то, что часто упускают из виду. Когда отпуск будет завершен, быстрый тест Виккерса на опытном образце подтвердит, что мы попадаем в нужный диапазон твердости, прежде чем переходить к ручной полировке. После этого всё в порядке.