Звучит как интересная задачка. Если установить микрошаговый двигатель с датчиками усилия на каждом колесе, система сможет в реальном времени выявлять перекосы и регулировать давление сцепления. Я бы начала с быстрого 3D-моделирования модуля из трех ступеней, провела конечноэлементный анализ, чтобы увидеть, где возникают пики напряжения, а потом доработала. Главное – сделать коррекцию достаточно быстрой, чтобы казалось, будто шестерни просто сами чувствуют, как выровняться. Начнём с прототипирования обратной связи – нет ничего лучше практического теста, чтобы понять, где подстерегают подводные камни.

Смотри, насчёт таймера сторожа – отличная идея, помехи реально мешают. Я буду резать сетку только там, где градиент превышает заданный порог, чтобы FEM оставался оптимальным. По логу сцепления поставлю таймер с высоким разрешением, который будет считывать данные каждое миллисекунду – так мы сможем увидеть любой сдвиг фаз между импульсом датчика и крутящим моментом. Важно делать небольшие поправки – я запрограммирую контроллер, чтобы он корректировал положение на фиксированный процент от ошибки, а не полностью блокировал. Сначала синхронизация – вытащим фазовый генератор и подстроим частоту датчика под частоту вращения двигателя, чтобы всё работало согласованно. Как только это стабилизируется, займёмся настройкой полосы пропускания контура. Готова погрузиться в код?

Замечательно, эта полоса пропускания цикла должна держать систему отзывчивой. Только убедись, что полюса фильтра не будут влиять на собственную полосу пропускания датчика – эти 5 килогерц могут конфликтовать с обновлением датчика в 2 килогерца. Сделай столбцы лога минимальными: время, значение датчика, шаг коррекции, крутящий момент. Так мы сразу увидим любые задержки или перерегулирование. Как только кривые крутящего момента совпадут с предсказаниями методом конечных элементов, подкорректируем форму зуба. Давай скомпилируем и начнём ступенчатый тест.