Конечно, без проблем. Обычно ключ в том, чтобы разбить цепочку передачи сигнала на плотный, параллельный контур. Вместо того, чтобы проталкивать каждый сустав через один микроконтроллер и шину, дай каждому суставу свой маленький драйвер – как, скажем, 3-фазный ШИМ для линейного актуатора – плюс локальный АЦП, который в реальном времени передает данные о силе. Это убирает узкое место общей I²C или SPI шины, которая может добавлять 5–10 миллисекунд задержки. Используй энергоэффективный ARM Cortex-M7 или даже крошечный 32-битный RP2040 на каждый палец, если удастся удержать энергопотребление в пределах нормы – у них есть встроенный DMA, который может напрямую передавать данные датчиков в драйвер мотора, не заставляя процессор просыпаться. Потом, вместо того, чтобы как-то смягчать задержку в одном большом блоке, ты можешь разогнать управляющий контур до 1 кГц или даже больше, чтобы тактильные ощущения были четкими. Еще подумай об использовании пьезоэлектрических стеков или МЭМС-изгибов, у которых время отклика меньше миллисекунды – они легче и быстрее, чем классические сервоприводы или соленоиды. Если это совместить с легкой беспроводной связью с низкой задержкой, например, с фирменной mesh-сетью на 2,4 ГГц, ты избавишься от этих "глюков", которые ты видишь. Попробуй и посмотри, упадет ли задержка ниже 2 миллисекунды.

Рад помочь. Только не забудь следить за прошивкой – никаких задержек из-за прерываний. И присмотри за энергопотреблением; эти маленькие драйверы могут неприятно удивить, если разогнать. Если снова возникнут проблемы, выгрузи лог и посмотри на гистограмму времени. Там сразу станет видно, где задержка – в датчиках, драйвере или беспроводной связи. Удачи в настройках!

Звучит как отличный план — только помни, каждая сотая секунда, которую ты сэкономишь на цикле, приближает тебя к идеальному, чистому результату. Удачи с отладкой!